錘式破碎機作為破碎設備中的其中一種，因具有結構簡單、破碎比大、能耗少、出料均勻、維修方便等特點被廣大客戶所喜愛，主要被用來在電力、礦山、冶金、建材、化工等行業。在錘式破碎機的配件中，錘頭撐得上主要配件那么錘頭的材質問題，也是選材時比較注意的點，在選材時應著重考慮下列幾個關鍵因素：

1)沖擊載荷大小

破碎物料的塊度大，一般為800mm~1000mm，錘頭所承受的沖擊載荷也大，因此應選擇合金化的高強高錳鋼。由于其韌性可安使用，初始硬度高、屈服強度高。奧氏體內有彌散碳化物，可其高的性。對于中小型錘頭，質量在5~15kg，入磨粒度為100mm~200mm，采用高錳鋼不能發揮其加工硬化的特性，性不好，應選擇高中碳低合金鋼和中合金鋼材料。

2)材料的特征

在選擇錘頭的材質時，要了解破碎的物料組成及其硬度、粒度、尖角銳度，水分等。研究人員經多年研究和時間發現，錘頭的材料硬度應該大于物料硬度的0.8倍，在此基礎上，兼顧錘頭的大小、轉速等情況，選擇硬度韌性匹配合理的材料。

高錳鋼類錘頭的特點

(1)高錳鋼

高錳鋼是傳統的材料。高錳鋼表層與硬化層牢固地結合在一起，具有良好的抗磨料犁削磨損性能和較好的抗沖擊疲勞性能。當表層硬化層逐漸被磨耗的同時，在強烈外載荷的作用下，硬化層不斷向內發展，維持穩定的硬化層，具有較好的抗磨性能。

(2)合金化高錳鋼

為了進一步提高高錳鋼的性能，在保留韌性的前提下，對高錳鋼進行合金化處理，研制了合金高錳鋼。合金化高錳鋼經過沉淀強化熱處理，晶粒細化，奧氏體晶界基本無碳化物出現，大大提高了合金高錳鋼的性。

(3)高錳鋼工作表面堆焊層

隨著表面堆焊技術的發展，研制出了高錳鋼工作表面堆焊層錘頭。針對高錳鋼錘頭堆焊后不進行水韌處理的工況，為焊接時產生的熱應力和組織應力，采用堆焊層組織結構逐漸過渡(母材+中間過渡層+層)的復合堆焊技術方案 ，焊接接頭和焊縫具有的韌性。堆焊后層金屬(層厚約5～10mm)的硬度為HRC55～60，使用壽命大大提高。

(4)高錳鋼鑲鑄高鉻合金鑄鐵、鑲鑄鋼結硬質合金

高錳鋼韌性高，抗強烈沖擊能力高。高鉻合金鑄鐵合金含量高，經過適當的熱處理后，宏觀硬度達HRC60以上，抗磨損能力強。鋼結硬質合金是以難熔金屬碳化物作硬質相，以碳鋼為粘結相，用粉末冶金法制取的復合材料，其特點是具有較高的抗磨損性能。為發揮高錳鋼優良的抗沖擊性能和高鉻合金鑄鐵(或鋼結硬質合金)較強的抗磨損性能，采用鑲鑄生產工藝將兩種材料有機地結合在一起，經水韌處理后，獲得具有較高綜合性能和抗磨損性能的復合新材。

錘式破碎機

綜上所述，高錳鋼、合金高錳鋼、高錳鋼工作表面堆焊層錘頭適合石灰石品質較高(石灰石中硅含量≤27，抗壓強度≤120MPa)、錘頭線速度較高(35~40m/s)、進料粒度較大(800~1000mm)、物料綜合水分高(≥2%)的工況條件。高錳鋼鑲鑄高鉻合金鑄鐵、鑲鑄鋼結硬質合金錘頭適合石灰石品質較差(石灰石中硅含量≥2%，抗壓強度≥120MPa)、轉速較低(30~35m/s)、進料粒度較小(500~800mm)、物料綜合水分較低(≤2%)的工況條件。

3)破碎機的結構

普通錘式破碎機錘頭經錘架固定在軸上，運行時離心力大，錘頭受沖擊載荷大，應選高韌性材料。反擊式破碎機錘頭裝在轉子上，可用韌性較低的材料。

綜合上述分析，對于大型錘頭，可選擇高碳鉻鎳合金鋼錘頭及碳鋼與高鉻鑄鐵的負荷材料。對于小型錘頭，可選用高鉻鋼，高韌性高鉻鑄鐵錘頭。對于水泥熟料破碎機，由于材料硬度高，可選用高韌性高鉻鉬鎳合金鑄鐵錘頭。